ТЭЛ ТЭК И СИТЭС-ЦЕНТР: Вектор сотрудничества при реализации проектов АК «ТРАНСНЕФТЬ»

В июне состоялся дружественный визит делегации специалистов технического блока инжиниринговой компании ЗАО «СИТЭС-ЦЕНТР» на одно из самых современных в России предприятий по производству комплектных распределительных устройств в среднем классе напряжений – электротехнический завод «Вектор», входящий в Группу компаний «Таврида Электрик».

ЗАО «СИТЭС-ЦЕНТР» с 1991 года успешно работает на российском рынке инжиниринговых услуг и имеет значительный опыт реализации «под ключ» комплексных проектов самой высокой сложности.

Выполняя функции генерального подрядчика по инженерии, компания осуществляет полное руководство и сопровождение технических проектов и обеспечивает своим заказчикам решение всего спектра инженерных задач, возникающих при строительстве зданий и сооружений, а также создание комплексных систем общего, гарантированного бесперебойного электроснабжения объектов различного назначения.

Одним из приоритетных направлений деятельности ЗАО «СИТЭС-ЦЕНТР» является предоставление инжиниринговых услуг предприятиям топливно-энергетического комплекса.

В частности, компания оснащает объекты нефтяной отрасли специализированным технологическим оборудованием, осуществляет монтажные и пусконаладочные работы, а также интеграцию проектов «под ключ» в части систем автоматики и телемеханики головных и линейных нефтеперекачивающих станций объектов магистральных нефтепроводов. Предлагаемые апробированные инженерно-технические решения получили заслуженное признание целого ряда предприятий нефтегазовой отрасли, среди которых ОАО «АК «Транснефть», ОАО «НК «Роснефть» и многие другие.

Именно с задач по комплектации электротехническим оборудованием в целях обеспечения надежной и бесперебойной работы объектов магистральных нефтепроводов ОАО «АК «Транснефть» началось в 2012 году сотрудничество ЗАО «СИТЭС-ЦЕНТР» и компании «ТЭЛ ТЭК» – авторизованного партнера ГК «Таврида Электрик».


Готовая к отгрузке продукция



Первые совместные реализованные проекты по модернизации существующих распределительных устройств на объектах «Транснефть-Балтика» и «Транснефть-Приволга» основывались на применении вакуумных выключателей ВВ/TEL, зарекомендовавших себя как надежные и неприхотливые коммутационные аппараты, эксплуатируемые на пяти мировых континентах уже в течение 22 лет общим числом более чем 400 тыс. модулей.

После ознакомления специалистами ООО «ТЭЛ ТЭК» представителей ЗАО «СИТЭС-ЦЕНТР» с предлагаемыми решениями по комплексной автоматизации воздушных линий 6(10) кВ распределительных сетей электроснабжения объектов магистральных нефте- и газопроводов, реализованных на базе вакуумных реклоузеров РВА/TEL, сотрудничество вышло на принципиально новый уровень. Проекты по созданию визуализированных дистанционно управляемых «умных» сетей, позволяющих в реальном времени контролировать состояние коммутационных аппаратов и процессы в воздушных линиях электропередачи, были реализованы во многих филиалах ОАО «АК «Транснефть», а именно: «Транснефть-Восток», «Транснефть-Дальний Восток», «Юго-Запад Транс­нефтепродукт», «Транснефть-Верхняя Волга», «Чер­но­мор­транс­нефть», «Транснефть-Дружба», «Транснефть-Прикамье» и других (всего было установлено более 35 аппаратов, что позволило автоматизировать более 350 км ЛЭП объектов магистральных нефтепроводов).


Проведение заводских испытаний

Ключевые преимущества коммутационных модулей TEL: отсутствие необходимости обслуживания в течение всего периода эксплуатации, рекордные массогабаритные показатели, высокий ресурс надежности – позволяют на их основе конструировать сложное электротехническое оборудование нового поколения. Желание реализовать свои возможности наиболее оперативно и качественно подтолкнуло Группу компаний «Таврида Электрик» к созданию собственных региональных производств по выпуску комплексных продуктов с более совершенным техническим уровнем по отношению к доминирующей на тот момент на отечественном рынке электротехнической продукции. На одном из таких заводов, расположенном в Удмуртской Республике, практически на стыке Европы и Азии, и побывали специалисты ЗАО «СИТЭС-ЦЕНТР».

Электротехнический завод «Вектор» – динамично развивающаяся компания с десятилетней безу­пречной историей деятельности, являющаяся одним из лидеров российского рынка электротехнической продукции в сегменте среднего класса напряжений. Основой деятельности ЭТЗ «Вектор» является изготовление современных комплектных распределительных устройств 6(10)-20-35 кВ и комплексных решений на их основе, которые в полном объеме отвечают требованиям национальных и отраслевых стандартов, соответствуют ожиданиям самых взыскательных заказчиков различной отраслевой принадлежности и зарекомендовали себя как надежное современное оборудование, обладающее минимальной совокупной стоимостью владения. По объемам производства компания уверенно входит в тройку ведущих отечественных заводов аналогичного профиля. Предприятие обладает двумя собственными площадками по изготовлению серийной продукции в России (г. Воткинск, Удмуртская Республика, и филиал «КРУЭЛТА», г. Санкт-Петербург). Эффективность производства и стабильно высокое качество продукции обеспечивает внедренная система менеджмента качества в соответствии с ISO 9001. Реализованный процессный подход к организации производственной деятельности непрерывно совершенствуется и корректируется в соответствии с принятыми целями и задачами политики в области качества.


Весь станочный парк на заводе

Изготовление надежного и качественного оборудования невозможно без современного, идущего на шаг впереди технологического оснащения. Электротехнический завод «Вектор» – предприятие полного производственного цикла, основанного на применении современных промышленных технологий. Предприятие оснащено передовым комплексом обработки листового металла, включающим в себя парк высокоточных координатно-ре­вольверных и листогибочных прессов с числовым программным управлением, объединенным в единую внутризаводскую компьютерную сеть.

Разработка и изготовление продуктов осуществляется при помощи системы автоматизированного 3D-проектирования с использованием интегрированной PDM-системы, обеспечивающей управление всей информацией о каждом изделии или его компонентах и маршрутизацию их по этапам производства. Трехмерные модели заготовок транслируются непосредственно на металлообрабатывающие станки в САМ-программы, минуя бумажные носители и обеспечивая при этом высокую точность и 100%-ную повторяемость изделий. При получении заказа оператор всего лишь загружает соответствующую программу в контроллер станка по сети и изготавливает затребованную партию деталей. Аналогичный подход по использованию безбумажных технологий реализован и при проектировании схем цепей вторичной коммутации, которое также осуществляется в специализированной программной среде, позволяющей создавать трехмерные компоновочные модели релейных отсеков и формировать монтажные схемы, кабельные журналы и маркировочные этикетки в автоматическом режиме.





Предъявляемые по сроку службы электротехнического оборудования и условиям его эксплуатации требования накладывают серьезные ограничения по применяемым материалам и качеству нанесения защитного покрасочного покрытия. Покрытие фасадных деталей высококачественной порошковой краской, обеспечивающее высокую стойкость окрашенных деталей к ударным нагрузкам и отрицательным воздействиям окружающей среды, осуществляется на автоматизированной конвейерной линии с обязательным предварительным комплексом многоступенчатой подготовки поверхности металла с приданием ему высочайших адгезионных свойств. Толщина наносимого покрытия является постоянной для всех участков детали и определяется исключительно отлаженным технологическим процессом, участие оператора сводится только к установке заготовок на конвейер и снятию уже окрашенных деталей с подвесок.

Предприятие предъявляет высо­чайшие требования к качеству используемых материалов и электро­технических компонентов. От­лаженная система входного и пооперационного контроля обеспечивает основу высокого технического уровня выпускаемой продукции и является залогом выполнения требований по безопасности, удобству эксплуатации и эргономичности современных распределительных устройств. По окончании процесса сборки и наладки все без исключения изделия подвергаются обязательному комплексу приемо-сдаточных испытаний. Дополнительно для каждой готовой партии продукции в обязательном порядке производится опробование работоспособности всего распределительного устройства в целом.

Изготавливаемая электротехническим заводом «Вектор» продукция успешно прошла полный комплекс квалификационных испытаний в европейских и российских испытательных центрах. Оформлены параметрические сертификаты и декларации соответствия системы ГОСТ Р, продукция и предприятие аттестованы на соответствие корпоративным требованиям и допущены к применению на объектах ОАО «АК «Транснефть», ОАО «Газпром», ОАО «Россети».