В поисках экономии

Компания Siemens специализируется на развитии технологий энергосбережения как на собственных производствах, так и в качестве предложений для всего рынка промышленных производств.

Заместитель директора по производству "Сименс Технологии Газовых турбин", Юрий Никитин.

Компания Siemens обладает сетью производственных площадок по всему миру. И на каждой из них давно внедрены традиционные и широко известные способы рационализации производства. Уже несколько поколений рабочих корпорации хорошо знакомы с такими инструментами оптимизации производства как ТРМ (Total Productive Maintenance, специальный метод обслуживания производства), японским 5S (организация труда на рабочем месте с целью значительно повысить эффективность и управляемость операционной зоны, корпоративную культуру и производительность), матрицей навыков, системой подачи и премирования Кайзен-предложений. Кайзен освоили как молодые, так и опытные работники компании.

Хорошая побудительная система на внесение рационализаторских предложений среди рабочих дает свои плоды. Один из типичных примеров: предложение рядового мастера сделать дверь между фрезерными столами станка PAMA дало экономию 238 часов рабочего времени в год. Несложное решение привело к значительной экономии благодаря сокращению перемещений при наладке. При подаче Кайзен-предложений в Siemens разработан специальный «бланк анализа ситуации». Рабочий Горбунов М.С. рассчитал время затраты мастера «до и после» оптимизации рабочего пространства. В результате улучшений расстояние, которое проходил мастер за одну операцию, сократилось с 50 до 10 метров.

Бережливое производство – один из ключевых моментов нашей корпоративной этики и Siemens считается пионером внедрения вышеуказанных технологий.

Но, несмотря на хорошие результаты применения смарт-решений внутри Siemens, на мой взгляд, здесь наибольший интерес представляют успехи и достижения корпорации в разработке продуктов для экономии, автоматизации и оптимизации других производств. Ведь речь идет не просто об увеличении прибыли собственного производства за счет снижения издержек, а о весомом вкладе в мировую экономику, ресурсосбережение и защиту окружающей среды во всем мире. Siemens профессионально и целенаправленно долгие годы занимается развитием инновационных технологий, направленных на энергосбережение. И вполне объяснимо, что все эти технологии были внедрены и апробированы в первую очередь на собственных производствах Siemens.

Можно привести целый ряд идей по экономии Siemens, нашедших свою реализацию на крупнейших производствах и позволивших владельцам сэкономить миллиарды долларов. Например, в 2014 году на Ганноверской ярмарке было представлено программное обеспечение Comos Walk-Inside, которое позволяло в режиме 3D дистанционно отслеживать происходящее в любом помещении, например, на крупном производстве. Сейчас оно приобрело популярность среди владельцев и менеджеров промышленных производств Европы и России.

Или устройство SINAMICS, позволяющее на 30 % снизить потребление энергии на производстве. Реализованная в нем идея кажется лежащей на поверхности: Siemens предлагает использовать энергию, вырабатываемую при опускании различных блоков. Энергия динамического торможения преобразуется в тепло в тормозном резисторе. С помощью резисторов можно обеспечить торможение с нагрузочным циклом от 5% до 100% от номинальной мощности.

В промышленности, затраты на энергоресурсы составляют 10% всех затрат на производство. В энергоемких отраслях промышленности, таких как сталелитейная, химическая или фармацевтическая промышленность, процент еще выше - до 40% производственных затрат.

Электродвигатели конвейерных лент или насосных установок, на данный момент потребляют почти две трети энергии в промышленности. Благодаря решениям компании Siemens для оптимизации приводов потребление электроэнергии промышленными приводами можно сократить почти на 70%. Такой вклад средств окупается за счет экономии электроэнергии менее чем за два года.

Например, потребность в электроэнергии заводов по производству стали «Arvedi ESP» значительно ниже по сравнению с потребностями традиционных электростанций после апгрейда с применением решений Siemens. Комплекс интегрированных приводных систем, внедренный на цементном заводе «Хенсон» в Перфлит, Великобритания сэкономил производителям не только £175,000 в год на электроэнергию, но и значительно снизил уровень выбросов CO2.

Множество разработок, направленных на экономию производственных ресурсов, связаны с 3Д-печатью. За этим – будущее. Все больше производств самых различных направлений оснащаются 3Д устройствами, которые экономят расходы на оплату рабочего времени, материалы и энергию.
Большая часть разработок Siemens, направленных на экономию энергии в производстве, также базируется на наблюдении, что краткосрочное отключение определенных электрических систем не вызывает существенных побочных эффектов. Среди подобных примеров можно назвать холодильное хранение и кондиционирование воздуха. Переменное ограничение работы установок для повышения энергоэффективности промышленных зданий, нашло свое отражение в продуктах комплексных решений для зданий (TBS). Это отдельное направление экономии на производстве.

Не стоит забывать также про программное обеспечение по управлению производством. Компания Siemens выделила три этапа оптимизации потребления электроэнергии в промышленном секторе: идентификация, оценка и реализация. Разработанные системы управления, способствуют экономии энергии в ходе первых двух этапов. Большую популярность получило бесплатное ПО системы управления SinaSave.

И хотя сегодня положительных примеров энергетической оптимизации производств множество, завтра их будет больше в разы. Энергоресурсы для производства ежегодно дорожают, и экономия становится все более ходовым товаром.