«Мы, инженеры, к ответственности готовы!»

– Дмитрий Борисович, как бы вы могли охарактеризовать сегодняшнее состояние сетевого комплекса?

– Сегодня состояние электросетевого хозяйства характеризуется высокой степенью изношенности. В частности, в магистральном электросетевом комплексе этот показатель приближается к 50%. Во многом эта ситуация стала следствием стагнации в энергетике 1985–1995 годов и недостаточного финансирования ЕНЭС в 1995–2005 годах. Во времена РАО ЕЭС долгое время акцент делался на развитии генерации, тогда как финансирование электросетевого комплекса осуществлялось в недостаточной степени. Реально мы начали развиваться активно, строить, двигаться вперед после Московской аварии на подстанции «Чагино», произошедшей в 2005 году. Только тогда, осознав всю ответственность электросетевых объектов, пересмотрели ранее принятые направления и начали развивать сети: строить новые подстанции, проводить массовую замену оборудования. Но за несколько лет все оборудование поменять, естественно, невозможно, исходя как из финансовых затрат, так и из ряда технологических ограничений, дефицита проектных и строительно-монтажных сил.

– Компанией проведена сложнейшая работа, разработаны основы новой технической политики. Это веление времени?

– Конечно. Первое Положение о технической политике было выпущено в 2006 году. Мы поняли, что на данный момент этот документ безнадежно устарел, его надо обновлять. Новую техническую политику готовили с начала 2010 года. Я считаю, что документ полностью отвечает современным задачам. С одной стороны, сохранены все положительные наработки прошлой редакции, с другой – концепция дополнена четким планом реализации технической политики, с датами и конкретными мероприятиями, разделом по противоаварийной автоматике, разделом по инновациям, по энергоэффективности и энергосберегающим технологиям. Кроме того, в техполитике появились несколько новых разделов, которых не было в первом ее варианте.
В целом мы расширили предыдущую версию техполитики применительно к практическим, актуальным задачам, постарались, чтобы она соответствовала направлениям развития компании.

– Какие крупные блоки, впервые вошедшие в техполитику, вы могли бы выделить?

– Одно из новшеств, предусмотренных документом, – уход на закрытую компоновку. То есть мы планируем делать новые распредустройства закрытого исполнения. Во-первых, это абсолютно безопасно, то есть на сто процентов исключено поражение электрическим током в таком распредустройстве. Во-вторых, это оборудование позволяет исключить ошибки персонала. Все операции производятся автоматически: с рабочего места оперативного персонала производится управление оборудованием, нажимается кнопка на экране, при этом сразу срабатывает выключатель, разъединители, заземляющие ножи. В открытых распределительных устройствах все это делается пооперационно. Сотрудник может перепутать последовательность операций, отключить или включить не тот коммутационный аппарат и в результате получить обесточение потребителей.
Также в новой технической политике мы отказались от так называемых упрощенных схем в пользу полуторных на 220 кВ, которые раньше практически не применялись. Они более дорогие, но более гибкие и обеспечивают более высокий уровень надежности электроснабжения потребителей. Сейчас, я надеюсь, полуторные схемы будут применяться на большинстве ПС, в том числе и построенных с применением оборудования КРУЭ.
Мы стараемся применять то, что повышает надежность работы нашего оборудования, а значит, и Единой энергосистемы России.

– Есть возможность комплектной поставки и заводского монтажа?

– Конечно, одно из преимуществ КРУЭ по сравнению с отдельно стоящим оборудованием как раз и заключается в комплектности его поставки. То есть заводом-изготовителем выполняется целиком все распредустройство, включая системы шин.
В данном случае говорить о заводском монтаже не совсем верно. Монтаж оборудования осуществляется подрядной строительной организацией, но в присутствии инженера завода-изготовителя, выполняющего контрольные функции.

– А как на эти новации реагируют отечественные производители? Насколько они готовы к работе в новых условиях?

– Не совсем готовы. Главная проблема отечественных производителей – отсутствие либо желания, либо возможности переходить на новые технологии, менять производственные линейки. Например, есть завод по производству высоковольтных вводов, фактически один в стране. Нам некуда деться от этого производителя, он понимает, что я все равно к нему приду. Он свою линейку не меняет, живет спокойно, у него все прекрасно. Это касается и завода по производству разъединителей. Да, делает он их неплохо, только отстал от современных требований лет на двадцать. А нам ведь надо не просто догонять – нужно вскочить в скорый поезд на полном ходу. Если не сможем, он промчится мимо нас. Поэтому, формируя техническую политику, мы старались максимально учесть и задать курс на использование при модернизации ЕНЭС самого современного оборудования.
Можно сказать, что принятием новой технической политики в первую очередь ФСК подает сигнал производителям оборудования, в каком направлении им нужно двигаться. И у них еще есть небольшой отрезок времени длиной в три-четыре года, в течение которого они смогут доработать не соответствующее новым стандартам оборудование. Если производители начнут заниматься переустройством сейчас, то они могут успеть принять участие в модернизации электросетевого комплекса. Но, если они собираются жить на старом заделе еще два года, наш локомотив догнать уже не смогут. Нашу задачу мы исполнили достаточно жестко по отношению к производителям, но показали им пути, направления, тренды развития. Если они не будут производить современное конкурентоспособное оборудование, мы пойдем к заграничным производителям, как это сейчас произошло с КРУЭ.
К сожалению, практически производство КРУЭ в России отсутствует, и мы вынуждены обращаться к таким мировым брендам, как Siemens, ABB, Areva, Hyundai. Вместе с тем мы стараемся привлечь для производства в России крупных зарубежных поставщиков. Например, при строительстве завода по производству трансформаторов, осуществляемом в Санкт-Петербурге «Силовыми машинами», технологическими партнерами выступят «Ростехнологии» и ведущая японская компания Toshiba. Кроме того, достигнута договоренность с крупнейшей промышленной компанией Южной Кореи Hyunday Heavy Industries о строительстве во Владивостоке завода по производству КРУЭ.

– А как в этом случае решается задача импортозамещения?

– Естественно, мы придаем этому вопросу большое значение. Мы поддерживаем производителей, стимулируем, со всеми сотрудничаем. Практически в каждом регионе России есть пять-семь производителей различного оборудования, с каждым из которых у нас заключено соглашение. Естественно, при осуществлении выбора – что и где покупать – мы ориентируемся в первую очередь на отечественных производителей. Однако, если у отечественного производителя отсутствует требуемая номенклатура оборудования, мы вынужденно обращаемся к зарубежному. Мы не можем рисковать качеством продукции, потому что нам обязательно зададут простой вопрос: «А зачем вы это покупали, если знали, что оно не работает?»

– В связи с новой технической политикой будет проводиться переаттестация оборудования?

– С моей точки зрения, переаттестации оборудования не требуется. Здесь проблема в следующем. Во-первых, мгновенно перейти на новое оборудование мы не можем. Кроме того, у нас есть проекты, которые сегодня находятся в стадии реализации. Невозможно остановить их проектирование, строительство, все начать буквально с нуля из-за того, что в компании принята новая техническая политика. Так что я не вижу прямой связи между переаттестацией и технической политикой.
У нас есть аттестованное оборудование, которое полностью соответствует принятым нормам качества, оно будет использоваться до тех пор, пока не произойдет переход на новое оборудование.

– На ваш взгляд, в электросетевом хозяйстве сегодня достаточно внедрять инновации или без реновации уже не обойтись?

– Реновация – это замена существующего оборудования на новое. Естественно, что менять надо не на оборудование вчерашнего дня, а на современное. Если мы осуществляем замену оборудования, то должны автоматически ставить все лучшее, более надежное, более удобное и легкое в эксплуатации. Получается, что инновации оказываются внутри реновационного процесса. Для меня модернизация и инновация – это практически одно и то же. Мы к этому стремимся, но, надо признаться, не всегда получается, есть и неудачные опыты. Приведу пример. Сегодня на линиях электропередачи применяются либо глухие распорки, которые ставятся между проводами, либо гасители вибрации, которые стоят непосредственно на проводе. Мы решили совместить эти устройства. Совмещение за счет создания демпферных распорок привело к тому, что начали перетираться провода в местах крепления: конструкция не была продумана до конца. В итоге пришлось менять провода и распорки на вновь построенных линиях. Но результат со знаком минус тоже результат. Мы получили соответствующий опыт и пока широкое применение демпферных распорок остановили.
Другая серьезная тема, с которой сталкиваются энергетики, – это полимерные подвесные изоляторы. Многие заводы перешли со стеклянных изоляторов на полимеры. Да, возможно, они более удобны в строительстве, так как полимер легче, нет боя при транспортировке. По идее проще, но потом возникают проблемы. Если пробивается стеклянный изолятор, он разлетается. Не хватает нескольких изоляторов в гирлянде, значит, гирлянда пробита, это видно невооруженным взглядом. Визуальной диагностики полимерных изоляторов пока не существует. Если он пробивается, а он может пробиться по стержню внутри изолятора, бригады могут долго искать этот вышедший из строя изолятор. Вторая проблема – полимерные изоляторы короче стеклянных, соответственно, при молниевых разрядах в грозотрос вероятность обратных перекрытий по ним выше, чем для стеклянных изоляторов, а кроме того, они легче, что при повышенных ветровых нагрузках создает проблемы перекрытия на опору. Другими словами, полимерные изоляторы применять можно, но в отличие от стеклянных не везде и не во всех условиях.

– Раньше существовали мощные испытательные центры. Сегодня их стало значительно меньше, но то, что такие полигоны по-прежнему необходимы, очевидно. Известно, что в рамках вашего НТЦ создан современный испытательный центр.

– Для экспертизы современного оборудования требуется современный испытательный полигон, который позволил бы проверить на практике всю производственную линейку. Сегодня для проведения испытаний электросетевого оборудования действует устаревший морально и физически испытательный центр в НИЦ ВВА, для проведения испытаний опор – полигон в Хотьково. Но возникает вопрос: кому это больше надо, нам или производителю оборудования? Я считаю, что такой центр должен быть самоокупаемым. Учитывая, что в таких научно-технических центрах можно проводить аттестацию оборудования перед его внедрением на производстве, я думаю, смысл в их существовании есть. Но главный критерий здесь, конечно, не технический, а экономический. Производитель должен понимать, что лучше: везти оборудование на испытание в Испанию или Германию или испытывать его у нас. Здесь мы можем выиграть, соблюдая баланс интересов.
При этом мы стараемся идти навстречу разработчикам. В частности, в компании существует процедура аттестации нового оборудования. Кроме того, когда нам предлагают новые образцы оборудования, потенциально более совершенные, мы лояльно к этому относимся. Мы готовы оказать помощь при производстве опытных образцов и даже испытать их на специально выделенном энергообъекте, чтобы исключить попадание в компанию непроверенных образцов под серийной маркой.

– Дмитрий Борисович, как бы вы могли оценить сегодняшний технический персонал, работающий в компании?

– Это очень профессиональный коллектив! На работу в ФСК принимают только проверенные кадры. Стоит отметить, что молодежь в энергетику пошла. Есть линейные бригады, где мастеру 28 лет, а остальные еще моложе. Это касается и подстанций. Самый сложный контингент – релейный персонал. Чтобы стать квалифицированным релейщиком, требуется от трех до пяти лет стажа. Здесь гораздо тяжелее расти. В том возрасте, когда человек становится главным инженером предприятия, релейщик при очень удачном стечении обстоятельств сможет стать начальником релейной службы. Такая беда не только у ФСК, но и у МРСК и у Системного оператора. Релейный персонал – самый труднообучаемый персонал, классного специалиста тяжело найти, а ведь тут требуется высокая квалификация. Линейщики, ремонтники подстанционного оборудования – это персонал, который через два-три года может работать самостоятельно. Релейщики – едва ли…

– А качеством образования тех молодых специалистов, которые приходят к вам в компанию, вы довольны?

– Сложно сказать. Конечно, базовые, общие знания дают всем. Но для того, чтобы работать на объектах ФСК, с моей точки зрения, надо в течение двух-трех лет пройти все производство, понять, что творится в отрасли, чтобы постепенно врасти в профессию. Я, например, много времени провожу в командировках, смотрю, что реально происходит на месте, как организована работа, что кто делает. Этого по книжкам не выучишь, там ничего такого не написано.

– Вы сами готовите себе кадры? У вас есть соглашения с институтами, опорные центры?

– У нас в качестве опорных центров имеются МЭИ, Санкт-Петербургский политехнический университет, Томский политехнический институт, Красноярский политех. Практически в каждом регионе между ФСК и отраслевыми институтами действуют соглашения. В прошлом году мы возродили систему строительных отрядов. Полтора месяца студенты МЭИ трудились в Ивановской, Владимирской и Московской областях на энергообъектах ФСК, занимаясь расчисткой просек для строительства ЛЭП, ремонтными работами, принимая участие в сборке опор. Отмечу, что руководство компании эту практику поддерживает. В этом году численность стройотрядов ФСК увеличится до 350 человек. Будем привлекать Санкт-Петербургский политехнический университет. На мой взгляд, это хорошая практика для будущих специалистов, студенты могут реально посмотреть, на кого они учатся. Мне кажется это интересным. Я сам во время учебы в институте каждый год на практике старался быть на производственном предприятии, поближе к оборудованию, к технике, к опытным людям.

– Можно ли сказать, что вы с оптимизмом смотрите в будущее?

– Да. Я считаю, что есть все возможности, чтобы кардинально поменять ситуацию в энергетике. Если сейчас грамотно вкладывать средства, заниматься производством, наводить порядок, то постепенно мы спокойно и без потерь выйдем на уровень ведущих компаний мира. Наша задача состоит в том, чтобы обеспечивать надежное электроснабжение потребителя. Если все работает, свет есть, напряжение в порядке – значит, мы все делаем правильно. Для этого надо не просто понимать, где ремонтировать, где осуществлять реконструкцию, обеспечивать новое строительство, но выстроить концепцию развития отрасли, увязать ее с развитием всего государства. На энергетике, по сути, базируется экономика государства. Если не строить сети, электростанции, то невозможно обеспечивать электроэнергией новые предприятия. Нет предприятий – нет налогов, нет рабочих мест, нет развития регионов. Так что, принимая новую техническую политику компании, мы, по сути, во многом определяем направления развития всей промышленности. Конечно, это налагает на нас дополнительную ответственность, но мы, инженеры, к ответственности готовы.

Беседовал главный редактор журнала «Энергополис» Алексей Иванов