Прямая зависимость

Как строится работа CIO в энергетическом бизнесе? Что стоит на первом месте и насколько важно техническое состояние станции для бизнеса в целом? Как проводить мониторинг оборудования? С какими проблемами приходится сталкиваться CIO в сфере энергетики? По этим и другим вопросам Алексей Кравченко побеседовал с Олегом Карпенко, CIO ОАО «Татэнерго» и ОАО «Генерирующая компания». В беседе также принимали участие Сергей Дятлов (GMSC) и Константин Симакин (ОГК-4).

Алексей Кравченко: – Олег, чем тебе в основном приходится заниматься: генерацией или сетями?

Олег Карпенко: – В настоящее время я занимаюсь генерацией, хотя по совместительству работаю в АО-энерго. «Татэнерго» пока еще существует, но фактически активы уже выведены, а генерация и сети уже не являются аффилированными лицами.

– Сколько станций находится под управлением генерирующей компании Татарстана?

О.К.: – Сейчас осталось шесть станций, так как часть активов была продана. Еще до распаковки также мы избавились от одной убыточной ГЭС небольшой мощности.

– Это станции какого года выпуска?

О.К.: – Диапазон очень широк, строительство первой электростанции в Татарстане было начато еще в 1923 году. Но само собой, оборудование на ней стоит современное. Активный ввод мощностей, как и по всей стране, был в конце 70-х. В настоящее время большие планы по модернизации.

– Сколько у вас оборудования? Блоки какой детализации вы рассматриваете?

О.К.: – В компании есть ГРЭС, ГЭС и ТЭЦ. Поэтому проведу детализацию не по составу, а с точки зрения ремонтов и степени влияния на бизнес при работе на оптовом рынке электроэнергии. Все оборудование классифицируется на три категории. А – от которого зависит весь бизнес. В – менее важное оборудование или резервированное.

С – оборудование, отказ которого не повлияет на работу на ОРЭ вообще. К каждому из них разный подход.

– С какой основной проблемой тебе приходится сталкиваться в обслуживании этих станций?

О.К.: – Главные проблемы в организации ремонтов и скрываются в инженерной части. Задача ИТ-директора, главным образом, заключается в создании информационной системы для управления ремонтом и обслуживанием оборудования.

– Это оборудование непосредственно влияет на бизнес?

О.К.: – Конечно. Есть такое понятие, как экономическая надежность, которое связано с различными рисками. Бизнес зависит от вероятности отказа оборудования и от степени влияния этих отказов на рыночные потери. Причем проблемы с оборудованием всегда влекут за собой не только прямые, но и косвенные потери для бизнеса. Поэтому необходимо постоянно мониторить ситуацию с техническим состоянием оборудования станций.

– Какие еще факторы серьезно влияют на бизнес?

О.К.: – Для энергетики очень важны поставки топлива. Но, пока есть запасы в стране и предложения на рынке, проблем не возникает. Вопрос только в цене на это сырье.

– С точки зрения ИТ, в закупках автоматизировать по большому счету нечего, я правильно понимаю?

О.К.: – Там идет серьезная работа с поставщиками, анализ предложений, но, с точки зрения ИТ, оптимизация нужна не столько при закупках, сколько при загрузке самого оборудования. Этим мы занимаемся, и в 2010 году закончен большой проект по внедрению автоматизированной системы расчета технико-экономических показателей и прогнозированию режимов работы оборудования в пилотном филиале – Набережночелнинской ТЭЦ. Внедренный программный комплекс позволяет планировать оптимальные режимы оборудования станции по критерию минимизации топливных затрат на сутки вперед по часам.

– Приходилось ли тебе рассматривать системы или подходы на других предприятиях?

О.К.: – Главное – это мониторинг индекса технического состояния основного оборудования на станциях. Вообще, к этому процессу существует два подхода. Коллеги из ОГК-4, используя систему Business Stream, могут оценить состояние основного оборудования фактически в реальном времени. Это живая система, но, приобретая ее, вы должны на 100% доверять встроенным в систему алгоритмам выявления рисков, которые выдали вам результат. Есть другой подход, который, в частности, используют коллеги из «РусГидро». Все алгоритмы расчетов рисков открыты и периодически уточняются, но оценка технического состояния оборудования проводится по необходимости. Нам не подходит ни один из них. У нас внедрение начато с классического ТОиР на базе ИБМ Максимо для учета дефектов, планирования графика ремонтов, составления программ ремонта, учета затрат. Была заведена история ремонтов, чтобы понимать тенденции, и начат учет текущих дефектов в электронном виде. Если мы имеем данные по отказам, знаем, в каком состоянии находится оборудование, мы можем переходить к оценке риска, чтобы понять, какие убытки мы понесем при потере какого-то блока, что необходимо ремонтировать, что модернизировать, а что эксплуатировать до отказа.

Сергей Дятлов: – И вообще, приведет ли отказ конкретного узла к остановке блока в целом.

О.К.: – Совершенно верно. Нужны методология оценки дефектов и полная картина технологических взаимосвязей. Ей-то мы сейчас и планируем заниматься. Возможно, этим нужно было начать заниматься раньше, параллельно с внедрением системы ТОиР, но в функциональности ИБМ Максимо этого нет.

С.Д.: – Причем софта на рынке под это нет, никто не предлагает решений. Даже IBM, несмотря на столетнее присутствие на рынке информационных технологий, не может ничего предложить.

О.К.: – Такая проблема есть. Но главное – все-таки методология. Софт мы еще писать умеем, а вот, допустим, выстроить уровень значимости единиц оборудования – это уже не просто проблема, а большая проблема.

С.Д.: – Я считаю, что эта система не развивалась нормально, так как у нас был достаточно продолжительный период, когда в руководстве энергетических компаний не было людей, которые там собираются работать долго. Оценка работы, ее анализ, прогнозирование имеют смысл, когда ты уверен, что и через десять лет будешь сталкиваться с подобными проблемами.

Константин Симакин: – Проблема также в том, что нет технологических карт, их надо создавать. А они разные для каждого железа. Заводы-производители не берутся их создавать.
С.Д.: – А энергосервисных компаний у нас нет.

О.К.: – То есть они есть, но они не готовы создавать технологические карты. Думаю, что за создание сборника типовых технологических карт ни одна ремонтная организация или отраслевой институт не берутся еще и потому, что с каждым годом падает подготовка инженерных кадров.

С.Д.: – Также хотелось бы отметить, что технологические карты – это некий уровень стандарта, а стандарты вводит некий институт, регулятор, которого просто-напросто не существует.

О.К.: – Большим достижением в нашей организации я считаю создание модели формирования ремонтной программы. Стало понятно, где ТОиР, где оценка риска, где прогнозирование, где проходит согласование. Появилась цель – а это уже мотивация. Стало понятно, что нужно делать, в каком направлении двигаться. Все может быть дальше продумано и разложено на процессы отдельно для каждой станции, для каждого блока и для конкретных людей, которые планируют ремонты и которые ремонтируют.

С.Д.: – Вам повезло, что технари взялись за это и выдали результат.

О.К.: – Для того чтобы зажечь людей, нужно заставить их поверить, что информационные системы работают и позволяют реально пользоваться результатами расчетов, несмотря на тяжелый первоначальный этап по рутинной работе заведения исходной информации.

– И к каким результатам вы в итоге пришли?

О.К.: – Самое тяжелое было сделано за три года. Фактически работа по заведению НСИ по большей части пройдена. Еще необходимо кое-что сделать, подправить, но это уже доработки.
– Каковы твои прогнозы на будущее?

О.К.: – Мы понимаем, куда надо двигаться, что делать. И главное, не собираемся упрощать задачу по оценке технического состояния оборудования и определения рисков.